Según un pronóstico del McKinsey Center for Future Mobility, los vehículos eléctricos representarán el 55% de producción de nuevos autos para 2030.
Según el informe elaborado por los tres especialistas, mientras que los productos químicos en la industria automotriz se consideraban tradicionalmente sobre una base de costo unitario, con proveedores que apenas podían mantener el valor durante el ciclo de vida del programa, los autopartistas más inteligentes y los proveedores de nivel ahora se mueven hacia un enfoque de valor del sistema. “Estos jugadores reconocen que las soluciones de materiales pueden proporcionar un valor enorme en la reducción de costos y la mejora de la confiabilidad de piezas caras como baterías, electrónica de potencia y motores eléctricos”, indicaron.
El informe detalló que el tren motriz de un BEV típico (batería, el inversor y el motor eléctrico) cuestan más de u$s10.000, hasta cuatro veces el más que las mismas partes en un auto de motor de combustión tradicional. Por eso, el sistema del vehículo eléctrico debe reducir su costo para que sean más populares y la adopción sea generalizada.
En este contexto, los principales fabricantes de equipos originales descubrieron que el uso de los materiales térmicos y de aislamiento correctos en el tren motriz puede generar aumentos significativos en la eficiencia del sistema y reducciones en el costo de la garantía, que en conjunto pueden valer varios cientos de dólares por vehículo. Estos ahorros hacen que sea mucho más fácil para los fabricantes de equipos originales invertir en la habilitación de estos materiales.
Por ejemplo, una transición de módulos de potencia de óxido de silicio (Si) a carburo de silicio (SiC) en el inversor puede generar ahorros en el sistema del orden de $200 por vehículo. Esto se debe a la mayor eficiencia energética del semiconductor (que reduce el costo de la batería) y al perfil de enfriamiento más óptimo (que reduce el costo de administración térmica), a pesar de que el SiC cuesta más que sus contrapartes de Si.
La estimación para que un motor eléctrico sea competitivo en el precio final del producto su costo total deberá bajar de los u$s10.300 actuales a u$s8.200 en 2025, para llegar a u$s7.100 en 2030, teniendo en cuenta la batería, el sistema y los productos térmicos.
Al mismo tiempo, el trabajo académico destacó que las innovaciones en los materiales que permiten la reducción de costos del sistema pueden proporcionar un valor tremendo y calcularon que hay un mercado de u$s20.000 millones para 2030 en la industria relacionada con la eficiencia energética, la gestión térmica y la vida útil de las baterías, sin incluir la química de las celdas.
“La industria de los vehículos eléctricos está haciendo un cambio significativo hacia una tecnología de inversores de mayor temperatura, más costosa y más eficiente, que requerirá mejores materiales térmicos y de aislamiento”, sostuvieron.
No es ningún secreto que los costos de las baterías deben reducirse drásticamente para que los vehículos eléctricos sean rentables, y que la seguridad de las baterías es primordial. Según los investigadores de McKinsey, aunque la mayor parte del discurso parece centrarse en la química y el equilibrio entre oferta y demanda de los materiales de las celdas de las baterías, muchos fabricantes de equipos ya reconocieron que los plásticos, las siliconas, la mica (aislante) y otros materiales térmicos pueden diseñarse juntos para reducir significativamente los costos del sistema de los autos eléctricos.
Fuente: Ambito